通过15年来在烟包烫印实践工作中的不断摸索和积累，笔者在烫印版装版方面总结出了一些实用的操作经验。下面，就以全自动平压平烫金机为例，与大家一起分享立体烫印版的装版经验。
1、烫印版上机检验
虽然正常情况下，新烫印版应该是没有缺陷的，但运输条件以及加工失误等原因均有可能导致烫印版出现一定程度的损坏。因此，建议在使用前认真检查每一块烫印版，以免装完版或者版装到一半时才发现烫印版存在质量问题，由此导致返工换版重装，从而产生不必要的损失。
2、温度设定
根据客户提供的样张，综合烫印版凹凸深浅、电化铝性能、预期烫印生产速度等实际情况，初步确定批量生产时所需的烫印温度，温度误差应尽量控制在±10℃以内，避免批量生产时温度调整过大，导致烫印版产生微胀缩，影响整体套印精度和生产效率。
3、初步校准及固定烫印版
用大张胶片对准烫印版（冷版）的前规位置，定位粘牢后，将每个烫印版均套准胶片上的烫印图案，再用版锁（码仔锁）固定烫印版，待全部固定后进行初步微调，使烫印版与胶片上烫印图案的文字位置大概套准。在初步校准冷版位置时，前后方向应以叼口第一排烫印版为基准，左右方向应以中间排烫印版为基准，其他烫印版应不同程度地向基准靠拢。由于每块烫印版靠拢的程度无法以准确的数据来计算，因此需要操作人员在调版工作中仔细摸索，总结和积累经验。笔者的经验是：距离中心版越远，靠拢的程度就越大。以这种方法初步定位烫印版可减少后续微调的次数和幅度，大大提高装版效率。
值得注意的是，冷版微调时，烫印版不用完全套准胶片上的烫印图案，因为还必须充分考虑热胀冷缩的因素。其他烫印版应在冷版与大张胶片上的图文位置之间人为地制造出一定程度的误差，以达到加热升温后各烫印版位置与大张胶片图案位置相匹配的目的。
4、粘贴海绵胶条及印张微调套准
在烫印版之间的空隙处粘贴比烫印版高出0.5～2.0mm的海绵胶条，这是一种从早期就一直沿用至今的装版方法。海绵胶条一方面可托起电化铝，避免电化铝与高温烫印版的间隙部位接触而损坏电化铝；另一方面可对烫印套准精度起到一定的辅助作用，特别是烫印较薄的承烫材料以及烫印版之间空隙过大时，效果尤为明显。
粘贴海绵胶条的工作最好在校准烫印版之前完成。粘贴工作完成后，需确认冷版上有无遗留的版锁、杂物，烫印版完全锁紧后，方可将冷版推入烫印设备升温加热。待温度达到提前设定好的温度后，即可进行进一步的印张微调套准。
另外，为了合理安排工作内容，降低时间消耗，在设备升温过程中，应同时完成电化铝的安装及电化铝位置的调整。
5、粘贴底模及压力调整
烫印版完全校准后，接下的工作便是粘贴底模，此时不用急于拉出正在加热的烫印版而等待粘贴工作，而应将准备工作全部做好，如底板清洁、底模背面粘上双面胶（应掏空烫印图案对应的双面胶胶层，避免生产中反复烫压后胶层向四周边缘扩散导致压力不均，影响烫印效果）、转移底模所需的定位销及压力等。前期准备工作的每一个环节都非常有必要，且应细心完成，尽量减少正在加热的烫印版拉出后热量的大量流失和温度的大幅下降，确保以最快的速度完成底模转移这一过程，这样才能确保粘贴后的精确度。
立体烫印大多会在底板下方垫纸，以增补烫印压力，钢板下方的定位压力纸应尽量选用薄纸，因为厚纸不仅会影响压力的持久稳定性，而且会导致设备已设定的压力值减小，致使设备零压力空转时电化铝有可能转移至底模表面，反复空转后，电化铝会越积越多，最终直接影响烫印效果，所以建议使用厚度为0.07～0.20mm的定位压力纸为宜。
垫压工作完成后，为了使整体烫印压力更加稳定，通常情况下应停止拉箔，在底板上平铺一张足以将版面所有底模覆盖的生产用纸并将其粘牢以保护底模，使设备加压空转半个小时后再将其取下。这样一来，装版工作也就基本完成了。
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